Recuperación de capacidad en fundición

Contexto

Brackenhill Metals (ficticio) opera una fundición de 140.000 toneladas al año con tres líneas de colada. La eficiencia general de los equipos había caído al 61%, el desperdicio superaba el 8% y el equipo preparaba una solicitud de capital para un cuarto horno.

El gerente de planta sospechaba que el horno era la restricción. Los datos de producción sugerían otra cosa: la línea perdía más tiempo entre coladas que durante ellas.

Enfoque

Un diagnóstico de dos semanas combinó estudios de tiempos, video de cambios y un Pareto de desperdicio por aleación y turno.

• El 38% del retraso de cambio era espera de herramientas y verificaciones de precalentamiento que podían ejecutarse en paralelo.
• Dos aleaciones concentraban el 61% del desperdicio, ambas ligadas a una verificación de temperatura previa a la colada que faltaba.
• La programación agrupaba aleaciones de una forma que obligaba a limpiezas innecesarias.

Movimos el precalentamiento a una estación paralela, creamos una lista de preparación externa y cambiamos la regla de programación para agrupar aleaciones compatibles. No se pidió ningún horno.

Resultados

• La eficiencia general pasó de 61% a 78% en cuatro meses.
• El desperdicio cayó de 8.4% a 3.1%.
• El tiempo de cambio bajó de 42 a 18 minutos.

La solicitud de capital se retiró. La planta invirtió aproximadamente 180.000 dólares (ficticios) en utillajes, una estación de precalentamiento y capacitación de operadores.

Qué cambió

El cambio durable fue una revisión diaria de diez minutos con una sola métrica: minutos perdidos entre coladas. Seis meses después, la planta sigue usando la misma lista y la misma regla de programación.